Метод экструзии полимеров (пластмасс)

Метод экструзии полимеров (пластмасс)

Экструзия – это процесс плавления полимера (допустим, полиэтилена), в результате которой он превращается в изделие определенного размера. Общая технология экструзии всегда одна и та же, но некоторые факторы изменяются в зависимости от толщины, которую необходимо получить. После плавки полиэтилен сушится воздухом, и этот процесс тоже считается частью экструзии. Машина, которая выполняет данную работу, называется экструдером. В наше время это самый распространенный метод создания полиэтиленовой пленки.

Профессии и специальности МЦПК ТЭК и НХ

Квалификация: рабочий разряд 2-6

Уровень образования: профессиональное обучение

Срок обучения: 1-2 месяца

Машинист экструдера – специалист, который изготавливает на экструдерах профили разной сложности или трубы пленочные, искусственные нити и щетины из полихлорвиниловых, полистирольных, полиэтиленовых и других смесей. Экструдер — машина для размягчения материалов и придания им формы путем продавливания через профилирующий инструмент (экструзионную головку), сечение которого соответствует конфигурации изделия.

Максимальная производительность при минимальных затратах

Высокопроизводительные экструзионные линии с передовыми технологиями

Обладая самой высокой производительностью в мире, наши высокоэффективные экструзионные линии производят до 43200 единиц мороженого в час.

Данные линии обеспечивают максимальную гибкость при переходе с производства мороженого на палочках на сэндвичи, а также позволяют использовать до 4 вкусов и 12 разных покрытий.

Производите на 60% больше продуктов, затрачивая всего на 44% энергии больше, снижая эксплуатационные расходы и сокращая негативное воздействие на окружающую среду.

Наши высокопроизводительные экструзионные линии снижают затраты на персонал на 40 %. Вам потребуется всего 3 оператора благодаря автоматизации операций, выполнявшихся ранее вручную, легкому контролю и легкому доступу к машине для очистки и обслуживания

В основе наших новых надежных линий лежат лучшие решения отрасли. При этом они обладают высочайшим уровнем инноваций в сфере технологии экструзии:

• Оптимальное затвердевание благодаря точному размещения продуктов и конструкции испарителя
• Идеальное сочетание роботизированных технологий и механической конструкции
• Компьютерная синхронизация оборудования Высокая воспроизводимость процесса благодаря компьютерному управлению

Максимальная производительность при минимальных затратах

Высокопроизводительные экструзионные линии с передовыми технологиями

Обладая самой высокой производительностью в мире, наши высокоэффективные экструзионные линии производят до 43200 единиц мороженого в час.

Данные линии обеспечивают максимальную гибкость при переходе с производства мороженого на палочках на сэндвичи, а также позволяют использовать до 4 вкусов и 12 разных покрытий.

Производите на 60% больше продуктов, затрачивая всего на 44% энергии больше, снижая эксплуатационные расходы и сокращая негативное воздействие на окружающую среду.

Наши высокопроизводительные экструзионные линии снижают затраты на персонал на 40 %. Вам потребуется всего 3 оператора благодаря автоматизации операций, выполнявшихся ранее вручную, легкому контролю и легкому доступу к машине для очистки и обслуживания

В основе наших новых надежных линий лежат лучшие решения отрасли. При этом они обладают высочайшим уровнем инноваций в сфере технологии экструзии:

• Оптимальное затвердевание благодаря точному размещения продуктов и конструкции испарителя
• Идеальное сочетание роботизированных технологий и механической конструкции
• Компьютерная синхронизация оборудования Высокая воспроизводимость процесса благодаря компьютерному управлению

Tetra Pak ® Узел окунания и перемещения

Новый узел окунания и перемещения Tetra Pak ® — одна из основ наших высокопроизводительных экструзионных линий — олицетворяет принципиально новый уровень технологии окунания, обеспечивая максимально высокое и стабильное качество продуктов, высокую гибкость при смене продуктов и бесперебойную работу.

Точное окунание обеспечивает полный контроль каждого параметра: время, температура и положение. Все это позволяет добиться постоянного и неизменно высокого качества продуктов. Возможны все виды покрытия – от одинарного погружения в шоколад до особых многократных окунаний.

Получив полный контроль, вы сможете вносить изменения на ходу, деликатно обращаться со средой погружения, а также добьетесь отсутствия аэрации при окунании. Мы также сможем предложить вам уникальную опцию — это система контроля продукта при окунании. Благодаря данной системе, при окунании на кончике продукта будут отсутствовать следы шоколада.

При этом температура поддерживается на необходимом уровне даже во время отключений, что позволяет снизить количество отходов.

Как это устроено

Линия состоит из хорошо известных модулей: фризер непрерывного действия Tetra Pak ® A2, одиночный автоматический блок установки палочек, Tetra Pak ® Automatic Stick в сочетании с новыми модулями, созданными на базе зарекомендовавших себя технологий, например многорядная упаковочная машина Tetra Pak ® A2 (теперь с дополнительными линиями), экструзионный тоннель Tetra Pak® A3 (с дополнительным рядом продуктов — всего 4 ряда), а также узел окунания и перемещения Tetra Pak® A3 с превосходными показателями надежности и удобства в использовании.

Прочитайте дополнительную информацию по упаковке, фризерованию, экструзии и обработке здесь.

Принцип работы экструдеров

Схема устройства экструдера

Конструктивно машина разделена на три отсека:

1. Зону загрузки.
2. Плавления.
3. Дозирования.

В первом отсеке экструдера – зоне питания — гранулированное сырье, полимерный порошок, либо отходы вторичного сырья засыпаются в бункер и подаются на лопасти шнека, вращающегося от электропривода. Загрузка гранул происходит самотеком или принудительно под воздействием сжатого воздуха, поступающего от компрессора. По мере поступления все новых и новых порций полимер постепенно перемещается к горячим секциям и оказывается в зоне плавления. В этом месте глубина винтовой нарезки и расстояния между витками шнека намного меньше, чем на других участках. Под воздействием повышенного давления полимерная пробка прижимается к горячим стенкам и интенсивно уплотняется.

Далее, в зоне дозирования экструдера расплавленная масса продавливается сквозь сетчатые фильтры с мелкими и крупными отверстиями, расположенные перед головкой. Главная задача пакета сеток – улучшение гомогенизации расплава и удаление мельчайших загрязняющих частиц. Это особенно важно при изготовлении тончайших супер прозрачных пленок, которые при наличии инородных частиц склонны к разрушениям структуры и образованию дырок в полотне.

На конечном этапе экструдированный материал выходит наружу через формующее сопло с отверстием определенного сечения в зависимости от конфигурации выпускаемого изделия.

Расплавление полимерного гранулята в основном происходит вследствие мощных деформаций сдвига уплотненного сырья. Нагревательные элементы экструдера всего лишь ускоряют процесс плавления. Если при внутреннем трении массы выделяется настолько большое количество тепла, что его становится достаточно для стабильного расплавления полимера, то электронагреватели автоматически отключаются, и система входит в термодинамический адиабатный режим.

Функции оператора экструдера

Оператор экструдера осуществляет следующие виды работ:
– подготавливает проверенное сырье и регулярно загружает его в устройство;
– подготавливает технику к запуску: чистит, подбирает и устанавливает специнструменты, настраивает зазоры головки, разогревает область рабочего инструмента до требуемой температуры;
– налаживает на указанные параметры оборудование (систему охлаждения и порезки, устройство для раздувки, приема и намотки продукции и КИП);
– изготавливает из полиэтиленовых (полистирольных) смесей профили, имеющие сложное сечение;
– изготавливает продукцию из пленки, синтетические нити, используемые детским эндокринологом, декоративные накладки, листы, трубки диаметром менее 110 мм и др.;
– подготавливает приспособления, обеспечивает синхронную работу узлов машины (регулирует количество оборотов шнека, раздув, размеры изготавливаемого материала, функционирование всех узлов, обеспечивающих прием, намотку и порезку материала);
– наблюдает за требуемым техпроцессом с использованием КИП;
– периодически контролирует соотношения параметров производимых материалов и указанных на чертежах;
– снимает бобины с готовой продукцией, взвешивает её, маркирует и передает на склад.

Ваш комментарий ↓

Какие задачи входят в работу оператора?

На современных экструзионных линиях установлено достаточное количество датчиков и приборов, обеспечивающих контроль и поддержание необходимых параметров. Автоматически происходит их взаимная увязка.

Однако главной задачей оператора становится правильная установка начальных данных, т. е. задание режима. Прежде всего необходимо установить температуру по зонам и скорость вращения шнека. От этого будет зависеть качество продукции и давление в головке, что важно для обеспечения безопасности.

Правильность установок проверяется визуально после анализа образца выдавленной массы. Оценивается его:

• гомогенность;
• отсутствие пор;
• размеры;
• форма изделия и другие важные характеристики.

После этого процесс запускается, а режим поддерживается автоматически. Достаточно контролировать показания приборов и при необходимости принимать меры. Если в процессе работы возникает необходимость изменения размеров, то может потребоваться замена формирующего устройства или внесение корректировки в начальные параметры.

Экструдеры разного типа широко применяются в различных областях деятельности человека. Особенно актуальны они для производства изделий из пластмассы. Данное оборудование обеспечивает изготовление высококачественной продукции с высокой производительностью.

Важно правильно оценить предъявляемые требования и выбрать нужную установку. На российском рынке представлены модели известных производителей, что дает возможность подобрать оптимальный вариант.

Производство ПВХ панелей из вторичного сырья

Технология производства ПВХ панелей относительно проста. Основным материалом для панелей служит поливинилхлорид, или смола ПВХ. В качестве материала для производства изделий из ПВХ можно использовать вторичное сырье, в виде гранулы или порошкообразной смеси полимеров.

Спрос на вторичные материалы для производства панелей ПВХ всегда высок, так как этот вариант является более дешевым и практичным.

Виды производства стеновых панелей ПВХ:

• производство панелей общего назначения
• производство офисных панелей
• производство влагостойких панелей
• производство панелей для жилых помещений

Сырье под высоким давлением заливают в форму, определяющую конфигурацию будущего изделия. Окрас ПВХ панелей осуществляется с помощью добавления молотого мела. Максимальное содержание мела в готовых изделиях не должно превышать 40%, для обеспечения прочности панелей.

Также панели ПВХ декорируют при помощи технологии термопечати или офсетной печати. Для несения термопечати в линию по производству ПВХ панелей добавляется специальный станок, нагретым валиком прижимает к поверхности панели термоплёнку. В отличие от офсетной печати, при термопечати отпечатки более яркие и чёткие, они накладываются быстрее, а, кроме того, не требуется дополнительная обработка поверхности панели лаком.

Состав линии по производству ПВХ панелей SJSZ51/105

Комплектация:

Двухшнековый экструдер SJSZ51/105

Шнек: большое отношение длины шнека к его диаметру, высокая производительность. Конструкция шнеков обеспечивает двухфазное смешивание на основе пластификации при низкой температуре.

Цилиндр шнека: цилиндр изготовлен из специального стального сплава, а также оборудован специальной алюминиевой термоотражающей пленкой и системой воздушного охлаждения.

Редуктор: зубья шестеренок изготовлены из стали, прошедшей термическую обработку и прецизионную шлифовку.

Система масляного охлаждения: уменьшает уровень шума при эксплуатации линии, увеличивает срок службы шестеренок.